روشهای تجزیه تحلیل شکست واثرات آن

دریافت
حجم: 518 کیلوبایت

کار با کپسول اکسیژن

دانلوود مطلب
عنوان: کار با کپسول اکسیژن
حجم: 209 کیلوبایت

استاندارد های ایزو-ISO

استانداردهای ایزو

• استاندار ISO 9000

در سال 1987 کمیته‌ فنی 176 سازمان بین المللی استاندارد (

سری استانداردهای ایزو 9000 در سال 1994 و 2000 با نگرش فرآیندگرا و نهادینه نمودن بهبود مستمر در سیستم مدیریت کیفیت سازمان از طریق اصلاح فرآیندها، مورد ویرایش قرارگرفت.

در واقع استاندارد ایزو 9000 به یک محصول خاص داده نمی‌شود، بلکه فرآیند تولید کالا یا خدمات را در یک واحد تجاری مورد ارزیابی قرار می‌دهد.

 

شعار ایمنی اسفندماه

استاندارد های وسایل حفاظت فردی

وسایل حفاظت فردی:

 تمام تجهیزات و لباس­های حفاظتی باید با طراحی های متناسب با نوع  کاربرد، تولید شده و در شرایط بهداشتی و به شیوه صحیح  نگهداری شوند. تنها مواردی از این تجهیزات و لباسهای قابل استفاده و مورد پذیرش می باشند که استانداردهای NIOSH  و ANSI و OSHA را دارا باشند.

 

علائم ایمنی

فولاد

بهداشت پرتو ها+برخورد پرتو با ماده

پرتوهای حاصل از واپاشی حامل مقادیر زیادی انرژی می باشند

پرتوها از طریق برخورد انرژی خود را به مواد منتقل می کنند.

بررسی فرایند برخورد پرتو به مواد برای درک بهتر موارد زیر می باشد:

•اثرات پرتوها بر بافتها از نقطه نظر بررسی های بیولوژیکی

•چگونگی حفاظت در مقابل پرتوها

•شناخت اصول کار آشکارسازها

•کاربرد پرتوها در امور تشخیصی و درمانی و ....

•انرژی: برد ذره با افزایش انرژی افزایش می یابد

•جرم: ذرات سبکتر برد طولانیتری دارند.

•بار: ذره با بار کمتر مسافت طولانیتری را می پیمایند.

•چگالی ماده: با افزایش چگالی ماده برد ذره باردار کاهش می یابد.

ذره آلفا از دو طریق زیر با ماده برخورد می کند:

• عمدتا با الکترونهای مداری، ایجاد یونیزاسیون و یا تهییج میکند.

• بعضی مواقع با هسته اتم در انرژیهای بالا برخورد انجام میدهد.

مسیر حرکت آلفا مستقیم است، زیرا جرم آن در مقایسه با الکترونهای مداری بسیار بالاست و درنتیجه منحرف نمیشود و فقط در انتهای مسیرش تفرق پیش می آید.

1) ایجاد اثر یونیزاسیون و تحریک ( یونش و برانگیزش )

2) تابش ترمزی

3) اثر تابش چرنکوف

4) اثر پس پراکندگی

ایمنی در صنعت فولاد

مخاطرات حوادث رخدادحوادث در صنعت آهن و فولاد، بیشتر از صنایع دیگر مربوط به فرآیندهای آن است، مانند؛ بخش شدن، انفجارات گاز، بیرون ریختن و پرتاب فلز مذاب یا گدازه حرکت لوکوموتیوها، واگن‌های بزرگ، واگن دوچرخ، پرکننده‌های کوره، جرثقیل‌ها و ملاقه‌ها (پاتیل‌های حاوی فلز مذاب) سایر بارهای سنگین که به آن‌ها آویخته هستند، افتادن اجسام سنگین و انسداد کف کارگاه‌ها و مسیرهای عبور و مرور. اغلب خطرها چندگانه هستند، مثل، افتادن یک پاتیل فلز مذاب از جرثقیلی که در بالای یک مسیر شلوغ در حال حرکت است. وقوع سوختگی در جاهای مختلف کارخانه شایع است؛ در جلوی کوره‌ها، در هنگام خالی کردن کوره، تماس با بخار فلز مذاب بر اثر کج شدن یا افتادن پاتیل‌ها، در هنگام خالی کردن شمش‌ها در چاله‌های مرطوب (انبار کردن)، سقوط در فلز مذاب به علت سهل‌انگاریف آسیب چشم‌ها و دیگر قسمت‌های بدن در اثر ترشحات و یا جرقه‌ها. انفجار در پاتیل‌های حاوی فلز مذاب یا گدازه به علت فرو بردن یک وسیله خیس در آن و در نتیجه پخش ذرات فلز داغ در یک محدوده وسیع. افزایش استفاده از اکسیژن در فولادسازی جدید، خطر انفجار را زیادتر کرده است، مثلاً در هنگام انتقال، ذخیره، توزیع و استفاده از آن. حمل و نقل مکانیکی در صنعت آهن و فولاد الزامی است و استفاده از لکوموتیوها و خطوط آهن در صنایع بزرگ و کارهای سنگین بسیار زیاد است. در رفتن واگن‌ها به علت نقص فنی یا اشتباه در هدایت، به خصوص هنگام اتصال آن‌ها و گیرکردن بین واگن‌ها، خوب نبستن واگن‌ها به یکدیگر و واژگون شدن واگن‌های چهار چرخ یا دوچرخ، می‌توانند خسارات جانی شدیدی به وجود آورند. افراد ممکن است از بالای وسایل پرکننده کوره‌هایی که روی ریل حرکت می‌کنند به پایین سقوط نمایند، یا بین آن‌ها گیر کنند. شکستن جرثقیل یا نقص فنی بعضی از قسمت‌های آن (زنجیر بالابر، قلاب‌ها و ...) ممکن است باعث کج شدن یا افتادن پاتیل‌ها، شمش‌ها و ... شود. باید قلاب کردن پاتیل‌ها یا عدم ارتباط بین رانندگان جرثقیل و کسانی که مسئول قلاب کردن هستند، ممکن است نتایج مشابهی در برداشته باشد. حوادث ممکن است در مسیر عبور جرثقیلی که در بالا حرکت می‌کند نیز پیش آید (نقص در نحوه رانندگی). رانندگان جرثقیل نیز ممکن است بر اثر عدم احتیاط هنگام ورود بو خروج از اتاقک خود دچار حادثه شوند. کف کارگاه‌ها و راه‌های عبور ممکن است به دلیل تجمع وسایل و ابزار بسته شوند. ابزارها خیلی زود فرسوده می‌شوند و استفاده از آن‌ها خطرناک می‌گردد. گرچه مکانیزه شدن، تا حد زیادی استفاده از وسایل دستی را کم کرده است ولی هنوز این حوادث زیاد اتفاق می‌افتند. نگهداری و تعمیر منظم دستگاه‌ها، دارای اهمیت خاصی در جلوگیری از بروز حوادث می‌باشد و هدف بالا بردن میزان کارآیی وسایل و ابزار است، زیرا نقص آن‌ها می‌تواند حوادث جبران‌ناپذیری به وجود آورد. همچنین حفاظ دستگاه‌ها باید در شرایط خوب نگهداری و به خوبی عمل نمایند. خطراتفیزیکی خطراتبالقوهفیزیکیدرمجتمعهایتولیدفولادناشیازحملونقلپرحجمومقادیرزیادوسنگینمواداولیهومحصولات )نظیرشارژکورهبلندوکورهقوسالکتریکی،نگهداریوجابجاییشمشوتختالها،حرکتپاتیلهایسنگینوبزرگحاویموادمذاب(،حملونقلماشینهایسنگیننظیر )لوکوموتیووقطار،کامیونهاولیفتراکها(،فعالیتهایخردایشوبرش )نظیربرخوردباقراضههایپرتابشدهازماشینآلات(،فعالیتهاینوردوشکلدهی )نظیربرخوردوشکستهشدنتوسطمحصولاتدرحالنوردشدنباسرعتبالا( وکاردرارتفاع )نظیرکاردربالایپلاتفرمها،بالاینردبانوبالایپلهها( میباشد. تشعشع آزمایشاتپرتوگامادرتجهیزاتومحصولاتصنعتفولادمعمولابرایتشخیصترکیبفولادویکپارچگیآناستفادهمیشود. روشهایزیربرایکاهشریسکدرمعرضتشعشعقرارگرفتنافرادمیتواندمورداستفادهقرارگیرد. آزمایشاتپرتوگامارابایدرمنطقهتحتکنترلومحصورهمراهباتجهیزاتدارایحفاظانجامشود. هیچگونهفعالیتدیگرینبایددرمحوطهانجامگیرد. کلیهقراضههابایدقبلازاستفادهبهعنوانمواداولیهازلحاظرادیواکتیویتهآزمایششوند. اگرمحلانجامآزمایشاتنزدیکبهمرزهایکارخانهمیباشداستفادهازتستاولتراسونیکبهعنوانجایگزینتستگاماموردتوجهقرارگیرد. نگهداریوتعمیراتمنظمومناسبتجهیزاتآزمایشپرتوگاماوحفاظهایآنانجامشود. گیرافتادن خطرگیرافتادنممکناستدرانبارهاوبخصوصدرزمانفعالیتهایتعمیراتونگهداریرخدهد )نظیرداخلهوپرهایبزرگمواد( اقداماتپیشگیرانهجلوگیریازاینخطربهشرحزیراست: اطمینانازوجوددیوارهایحایلمناسببرایتودههایموادمعدنی اطمینانازفاصلهمناسببینتودههایموادمعدنیومحلهایعبورومرور ایجادوبکارگیریدستورالعملهایایمنیبرایکارکردنداخلهوپرها )نظیرسیستمهایبررسیصحتانجامکار،دستورالعملهاییبرایقطععملیاتنوارنقالهپرکنندهویابستندریچهتغذیه(. آموزشکارکناندرموردچگونگیایجادتودههایپایدارمعدنیبرایجلوگیریازریزشآنهاوهمچنیندستورالعملهایایمنی مسمومیت با مونوکسیدکربن در صنعت آهن و فولاد مقادیر زیادی گاز در کوره‌های انفجاری، تبدیل کننده و کوره‌های کک تولید می‌شود. بعد از زدودن غبارها، این گازها به عنوان سوخت در بعضی از دستگاه‌ها مورد استفاده قرار می‌دهند و گاهی نیز از آن‌ها به عنوان ماده خام در صنایع شیمیایی استفاده می‌کنند. این گازها شامل مقادیر زیادی مونوکسیدکربن هستند (گاز کوره‌های انفجاری 22 تا 30 درصد، گاز کوره‌های کک 5 تا 10 درصد، گاز کوره‌های مبدل 68 تا 70 درصد مونوکسیدکربن دارد). بعضی مواقع مونوکسیدکربن از بالا یا دبنه کوره‌های انفجاری یا از لوله‌های گاز موجود در داخل کارخانه نشت می‌کند و باعث مسمومیت حاد می‌شود. در بیشتر موارد مسمومیت حاد با این گاز، هنگام کار کردن در اطراف کوره‌های انفجاری و به خصوص هنگام تعمیرات به وجود می‌آید. در بقیه موارد نیز مسمومیت هنگام کار در اطراف اجاق‌های داغ، گشت در اطراف بدنه کوره‌ها برای بازدید، در هنگام کار در نزدیک رأس کوره و یا آزاد شدن گاز بر اثر انفجار در نزدیک گودال خاکسترها و ترک بدنه کوره (به علت کوبیدن به آن) به وجود می‌آید. همچنین ممکن است مسمومیت به علت آزاد شدن گاز از شیرهای آب‌بند یا دیگ‌های مسدود، در کارگاه‌های فولادسازی یا دستگاه‌های نورد، اطاق دیگ‌های بخار، هواکش‌ها، در اثر نشت، باقی‌ماندن گاز در رسوب دهنده‌های الکترواستاتیک و همچنین بستن ناگهانی ماشین‌های دمنده و بستن شیرهای لوله رخ دهد. قرار گرفتن در معرض گرما در هنگام تهیه آهن (کار جلوی کوره‌های انفجاری)، ساخت فولاد، تهیه شمش و ریخته‌گری‌های پی‌درپی (کار در مقابل کوره)، تهیه کک (کار در مقابل و بالای کوره) همه موجب فرسایش و تماس با حرارت زیاداست. لذا گرمازدگی یک موضوع عادی است، به خصوص در فصل گرم سال، انقباض‌های عضلانی به علت کم شدن نمک به دلیل تعریق زیاد بسیار شایع است. غبار در بسیاری از فرآیندهای تولید آهن و فولاد، غبار زیادی تولید می‌شود، به خصوص در فرآیند تولید خاکستر، در جلوی کوره‌های انفجاری و کوره‌های فولاد و تهیه شمش فولاد، غبارهای ناشی از سنگ آهن یا فلزات آهنی به سرعت باعث فیبروز ریه نمی‌شوند و پنوموکونیوز نیز شایع نیست. چنین تصور می‌شود که برخی سرطان‌های ریوی بر اثر مواد سرطان‌زای موجود در بعضی دودها به وجود می‌آید. دوده‌های غلیظی که در هنگام استفاده از اکسیژن در کوره‌های باز ایجاد می‌شود، ممکن است بر روی راننده جرثقیل‌ها به خصوص تأثیر بگذارد. کارگرانی که به فرش‌کردن کوره‌های انفجاری و کوره‌های فولادسازی یا آجر نسوز (حاوی 80 درصد سیلیس) اشتغال دارند، در معرض خطر «سیلیکوزیس» هستند. پاتیل‌ها نیز با آجر نسوز پوشانده شده‌اند و غالباً باید آن‌ها را تعمیر کرد. البته باید به خاطر داشت که سیلیکای موجود در آجرهای مقاوم بیشتر از شکل سیلیکات است که باعث سلیکوزیس نمی‌شود ولی نمی‌تواند موجب «پنوموکونیوزیس» بشود. گاهی کارگران ممکن است در معرض دودهای غلیظ ابر مانند قرار گیرند

در مورد صنعت فولاد

مقدمه

آهن به طور گسترده‌ در پوسته زمین به شکل ترکیب‌های معدنی مختلف یافت می‌شود(اکسیدها، سنگ‌های معدنی آبدار، کربنات‌ها، سولفایدها، سیلیکات‌ها و...). انسان از زمان‌های پیش از تاریخ، یاد گرفته بود که چگونه این مواد معدنی را به وسیله شستن، خردکردن، و غربال نمودن و جدا کردن کلوخه‌هاف برای ذوب کردن آماده نموده و آهن و فولاد تهیه کند. با شروع تاریخ، صنعت آهن در بسیاری از کشورها توسعه یافت و تهیه آن از منابع محلی و ذغال حاصل از جنگل‌ها (به عنوان سوخت) رو به افزایش نهاد. کشف این نکته (از اوایل قرن هیجدهم) که «کک» می‌تواند به جای ذغال چوب بع عنوان سوخت به کار برده شود، انفقلابی را در صنعت آهن به وجود آورد و سبب شد که در صنایع دیگر نیز تحولات عظیمی رخ دهد. در این زمان کشورهایی که دارای منابع آهن و کک در مجاورت یکدیگر بودندف سود فوق‌آلعاده‌ای به دست آوردند.

رشد صنعت فولاد از قرن نوزدهم شروع شد، زیرا فرآیندهای ذوب جدیدی ابداع گردید، مانند کوره «بسمر» در سال 1855، کوره‌های با که با گاز طبیعی کار می‌کردند(1864) و کوره‌های الکتریکی (1900). در اواسط این قرن با استفاده از اکسیژن، به خصوص طبق فرایند LD(linz-donowitz) این امکان را فراهم ساخت تا بتوان فولادی با کیفیت بسیار بالا و قیمتی نسبتاً کمتر به مقدار زیاد تولید کرد.

امروزه تولید فولاد، شاخص پیشرفت ملی بوده و اساس تولید انبوه، در سایر صنایع، مانند؛ کشتی‌سازی، اتومبیل‌سازی، ساختمان، ماشین‌سازی، تهیه ابزار و تولید لوازم خانگی و صنعتی می‌باشد. توسعه حمل‌ونقل به خصوص حمل‌ونقل دریایی، امکان تبادل مواد خام مورد نیاز(سنگ‌های معدنی آهن، زغال سنگ، نفت، آهن‌های قراضه و مواد افزودنی) را با ارزش اقتصادی فراهم آورده است. بنابراین نزدیک بودن معادن سنگ آهن به معادن زغال سنگ دیگر مزیت چندانی محسوب نمی‌شود و کشورهای عمده صنعتی با تأسیس کارخانه‌های ذوب آهن و فولادسازی در سواحل خود به راحتی نیازهای‌خود را از نظر مواد خام برآورده کرده و آن‌ها را از کشورهای صادرکننده وارد می‌نمایند. کشورهای صادرکننده نیز از مواد صنعتی مرغوب بهره‌مند می‌گردند.

در دهه‌های گذشته، فرآیند احیای مستقیم توسعه یافته و کیفیت خود را به اثبات رسانده‌اند. سنگ‌های آهن با عیار بالا، به وسیله خارج کردن اکسیژن موجود در آن‌ها به آهن اسفنجی تبدیل می‌گردد و در نتیجه یک ماده آهنی جایگزین یک ماده بی‌مصرف می‌شود.

آهن و تولید فولاد

تولید جهانی ذوب آهن در سال 1979 بالغ بر 526 میلیون تن گردید که 80 میلیون تن آن در آمریکا، 109 میلیون تن در شوروی(سابق)، 98 میلیون تن در جامعه اروپا(35 میلیون تن در جمهوری فدرال آلمان )، 83 میلیون تن نیز متعلق به ژاپن بود. تولید جهانی شمش فولاد در سال 1976 بالغ بر 796 میلیون تن بود که از این مقدار 126 میلیون تن در آمریکاف 149 میلیون تن در شوروی سابق، 140میلیون تن در کشورهای اروپایی (46 میلیون تن توسط جمهوری فدرال آلمان و 24 میلیون تن توسط کشور ایتالیا) 112میلیون تن در ژاپن و 34 میلیون تن در چین تولید شد.

امروزه تمایل به بر این است که کل صنعت تهیه فولاد از موقع دریافت سنگ آهن و زغال سنگ تا مراحل نهایی تولید، در یک جا جمع شود. چنین مجتمع‌های تهیه فولاد با ظرفیت تولید تا 10 میلیون تن در سال در بسیاری از کشورهای تولید کننده عمده فولاد بسیار است. البته کارخانه‌های کوچکی هم وجود دارند که تولید آن‌ها فقط آهن، فولاد و یا نوع به خصوصی از فولاد است.

ساخت آهن

قسمت اساسی کارخانه، کوره‌های انفجاری است که سنگ آهن را ذوب کرده (احیاء) و به چدن تبدیل می‌نماید. کوره را از بالا با سنگ آهن، کک و سنگ آهک پر می‌کنند و هوای داغ و اکسیژن را از زیر به داخل کوره می‌دمند. مونوکسیدکربن حاصل از کک، سنگ آهک به عنوان یک مادة گدازنده عمل می‌کند. در حرارت 1600 درجه سانتی‌گراد، چدن ذوب شده و در ته کوره جمع می‌شود و سنگ آهک ب چند بار تخلیه و باقیمانده‌ها را برای مصارف دیگر به قسمت ذوب فلزات و فولادسازی به کار می‌برند.

بعضی از کارخانه‌های بزرگ، خود ارای کوره کک‌سازی نیز می‌باشند. همان‌طور که در بالا ذکر شد، سنگ آهن را قبل از ریختن به داخل کوره انفجاری طی مراحل مختلفی (شستن، خردکردن به اندازه‌های مناسب، غربال کردن، جداسازی قطعات کوچک و نخاله‌ها، داغ کردن و ...) آماده می‌نمایند. سرباره‌ها را نیز برای مصارف دیگر از کوره خارج و به قسمت‌های دیگر می‌فرستند (تولید سمنت).

فولادسازی

چدن دارای مقادیر زیادی کربن و ناخالصی‌های دیگر می‌باشد (به خصوص گوگرد و فسفر)، لذا باید تصفیه شود. مقدار کربن را باید کم کرد، ناخالصی‌ها را باید کم کرد، ناخالصی‌ها را اکسید کرده و آهن را تبدیل به فلزی بسیار قابل انعطاف نمود، تا چکش‌خوار و قابل استفاده شود. هدف از فولادسازی نیز همین است. سه نوع کوره برای تهیه فولاد وجود دارد، کوره باز، کوره مبدل و کوره الکتریکی. برای تهیه فولاد در کوره‌های باز (نفت‌سوز یا گاز سوز) از چدن یا قراضه‌های آهن استفاده می‌شود. این روش به تدریج به وسیله کوره‌های مبدل جایگزین می‌گردد. در کوره‌های مبدل هوا یا اکسیژن به داخل اکسیژن مذاب دمیده می شود. درکوره‌هایالکتریکی،آهنقراضه‌هایباکیفیت بالا و قطعات آهن اسفنجی، مواد خام مورد نیاز را تشکیل می‌دهند.

فولادهای مخصوص آلیاژهایی از فولاد هستند که از ترکیب عناصر فلزی دیگر با آن تهیه می‌گردند و دارای کیفیت خاص بوده و برای مقاصد ویژه‌ای ساخته می‌شوند. مثلاً افزودن کرم برای جلوگیری از زنگ زدن، استفاده از «تنگستن» برای سخت کردن و افزایش مقاومت فولاد در مقابل حرارت‌های بالا، اضافه‌کردن نیکل برای افزایش استحکامف قابلیت خم شدن و مقاومت در مقابل سایش. این مواد آلیاژ ساز را ممکن است به داخل کوره‌های انفجاری اضافه کرده و یا به داخل فولاد مذاب بریزند (به داخل کوره یا ملاقه).

فولاد مذاب را از کوره‌های به داخل قالب می‌ریزند و از آن شمش تهیه می‌کنند. این شمش‌ها را در گودال‌های مرطوب انبار می‌نمایند، مثلاً در کوره‌های دردار زیرزمینب، جایی که بتوان شمش‌ها را قبل از ارسال برای نورد یا فرآیندهای دیگر گرم نمود.